科技日报记者 吴纯新 通讯员 詹壮
近日，武汉纺织大学展出了一件科技感十足的牛仔风格时装：全球首套以棉类废旧纺织品为原料、全流程技术可持续的再生衣。该成果由武汉纺织大学王金凤团队与中国科学院化学研究所历时5年联合攻关完成，一举打破旧衣只能降级为拖布、填充料的传统路径，真正实现“纤维到纤维、织物到织物”的闭环循环。
这件看似普通的衣服，背后是全球纺织业共同面临的废旧纺织品处理难题。
我国每年产生约2600万吨废弃旧衣物，预计2030年达5000万吨，目前，综合回收利用率不足30%，73%以上被焚烧填埋，真正闭环循环利用的不到1%。
传统物理回收法只能降级使用，化学回收法虽能平级再生，但长期来看仅涤纶实现产业化，棉类循环一直是世界性难题。实现棉类闭环再生，既是落实国家“双碳”目标和循环经济发展规划的必然要求，也能从源头保障我国纺织产业原材料安全。
为破解这一行业痛点，王金凤团队构建了“组分分离+清洁纺丝+纺纱织造+可持续设计”的全链条技术路线。先通过低温蒸煮工艺完成废旧纺织品脱色与低比例涤纶去除，得到高纯度棉原料。在此基础上，攻克绿色纺丝难题：传统纺丝需十几个步骤、使用20多种化学试剂，能耗高、污染重，该团队创新采用离子液体法实现清洁纺丝，仅用一种试剂即可完成，且溶剂回收率高达99%以上，实现生产过程绿色闭环。“以分子级别将废旧棉纤维拆解再重构，最终得到的再生纤维在强度、色泽、手感上与原生棉纤维几乎没有区别。”王金凤说。
同时，团队引入可持续设计理念，整件衣服采用单一材质，袖子、领口、腰围均可调节，适配不同身材与场景；支持部件DIY拼接，增强消费者与衣物的情感连接，延长使用寿命。
目前，这项技术突破正加速走出实验室，已在天津建成中试线，与中国资源循环集团达成深度合作，共同推进技术产业化。“欧盟将于2030年实施纺织品生产责任延伸制度，要求所有纺织品必须含30%以上的再生纤维，这对我国纺织出口企业既是挑战也是机遇。”王金凤表示，部分汽车内饰、包装等行业企业主动寻求合作，希望将再生材料应用于其产品中。
据悉，该团队正在升级第二代再生衣技术。“计划在2030年前实现规模化应用，将我国棉类闭环循环比例翻一倍以上。”王金凤说。
